1. Considerații materiale
1. Oțel aliat de înaltă rezistență: De obicei, se utilizează oțel cu conținut ridicat de carbon (de exemplu, 4140, 42CrMo4) sau oțeluri aliate (de exemplu, 30Mn5) pentrubare de zbordurabilitate și rezistență la uzură.
2. Duritate și tenacitate: Cementare (de exemplu, carburare) pentru duritatea suprafeței, în special a vârfurilor barelor de așchiere (55-60 HRC) cu un miez dur. Călire și revenire pentru a echilibra rezistența și flexibilitatea.
3. Rezistență la abraziune: Aditivi precum cromul sau borul sporesc rezistența la uzură împotriva abraziunii cărbunelui/rocii.
4. Rezistență la coroziune: Acoperiri (de exemplu, placare cu zinc) sau variante de oțel inoxidabil în medii corozive.
5. Sudabilitate: Variante cu conținut scăzut de carbon sau tratamente termice pre/post-sudare pentru a preveni fragilitatea.
2. Procesul de forjare
1. Metodă: Forjare prin presare pentru alinierea fluxului de fibre, îmbunătățind integritatea structurală. Forjare prin presare pentru precizie în forme complexe.
2. Încălzire: Țagle încălzite la 1100–1200°C (pentru oțel) pentru a asigura maleabilitatea.
3. Tratament post-forjare:
4. Normalizarea pentru a ameliora stresul.
5. Călire (ulei/apă) și revenire (300–600°C) pentru a obține duritatea dorită.
6. Prelucrare: Prelucrare CNC pentru toleranțe precise (±0,1 mm).
7. Îmbunătățirea suprafeței: Sablare pentru a induce stres de compresiune și a reduce oboseala.
3. Inspecție și testare
1. Verificări vizuale și dimensionale: Inspectați pentru fisuri/defecte; utilizați calibre/CMM pentru dimensiunile critice (grosime, alinierea găurilor).
2. Testarea durității: scara Rockwell C pentru suprafață, Brinell pentru miez.
3. NDT: Inspecția cu particule magnetice (MPI) pentru defecte de suprafață; Testare cu ultrasunete (UT) pentru defecte interne.
4. Testarea încărcării (dacă este cazul): Aplicați o sarcină operațională de 1,5x pentru a valida integritatea.
5. Încercare la tracțiune: cu epruvetă din același material și cu același proces de forjare și tratament termic cu bare de tracțiune, supusă unei încercări de tracțiune pe epruvetă și/sau unei încercări de impact.
6. Analiză metalurgică: Microscopie pentru verificarea structurii granulelor și a compoziției fazelor.
7. Certificare: Conformitate cu standardele ISO 9001/14001 sau ASTM.
4. Puncte cruciale de asamblare cu lanțuri și pinioane miniere
1. Aliniere: Folosiți instrumente de aliniere cu laser pentru a asigura o abatere de <0,5 mm/m; nealinierea provoacă uzura neuniformă a pinionului.
2. Tensionare: Optimălanț cu zale rotundetensiune (de exemplu, alungire de 1-2%) pentru a preveni alunecarea sau solicitarea excesivă.
3. Lubrifiere: Aplicați vaselină sub presiune pentru a reduce frecarea și a preveni uzura prin uzură.
4. Angrenarea pinionului: Potrivirepinionprofilul dintelui (de exemplu, DIN 8187/8188) la pasul lanțului minier; se verifică dacă există uzură (o subțiere a dintelui >10% necesită înlocuire).
5. Fixare: Strângeți șuruburile conform specificațiilor producătorului (de exemplu, 250–300 Nm pentru șuruburi M20) cu compuși de blocare a filetelor.
6. Verificări înainte de asamblare: Înlocuiți pinioanele/zamalele lanțului de minerit uzate; asigurați-vă că distanța dintre barele de ancorare corespunde cu designul transportorului.
7. Testare post-asamblare: Rulați sub sarcină (2-4 ore) pentru a verifica dacă există vibrații/zgomot anormal.
8. Factori de mediu: Etanșați îmbinările împotriva pătrunderii prafului de cărbune/umidității.
9. Monitorizare: Instalați senzori IoT pentru urmărirea în timp real a tensiunii, temperaturii și uzurii.
5. Întreținere și instruire
1. Instruirea personalului: Accentuați manipularea corectă, procedurile de strângere și tehnicile de aliniere.
2. Întreținere predictivă: Scanări termografice regulate și analiză a vibrațiilor pentru a preveni defecțiunile.
Prin abordarea acestor factori,bare de zborpoate maximiza eficiența AFC/BSL, reduce timpii de nefuncționare și extinde durata de viață în mediile miniere solicitante.
Data publicării: 04 martie 2025
